¿Qué es la distribución de planta?

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La distribución de planta es un concepto que va relacionado con la disposición de las máquinas, líneas de producción, los departamentos, las estaciones de trabajo, las zonas de almacenamiento, equipos industriales, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva, ya existente o propuesta.

Objetivo de la distribución en planta

Objetivos de la distribución en planta

Objetivos de la distribución en planta

La misión del diseñador es encontrar la mejor forma de ordenar las áreas de trabajo y el equipo para obtener la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.

El objetivo principal de la distribución en planta consiste en la organización de los elementos mencionados de forma que garanticen la fluidez del flujo de trabajo, movimiento de materiales, personas e información mediante el sistema productivo.

Otros objetivos de la distribución en planta son:

  • Integrar todos los factores que afecten la distribución
  • Reducción de las distancias para el movimiento de material
  • Optimizar la circulación del trabajo a través de la planta
  • Utilizar de la mejor forma el espacio, haciéndolo más efectivo
  • Minimizar el esfuerzo y mantener la seguridad de los trabajadores
  • Mantener un orden flexible que facilite reajustes o ampliaciones.

Características de una distribución de planta ideal

Características de una distribución de planta ideal

Características de una distribución de planta ideal

  • Minimizar los costos de manipulación de materiales
  • Utilizar el espacio de forma eficiente
  • Eliminar los cuellos de botella
  • Utilizar la mano de obra eficientemente
  • Facilitar el flujo de información, mejorar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores, con los supervisores y con los clientes.
  • Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.
  • Eliminar los movimientos inútiles, redundantes o duplicados
  • Facilitar la entrada, salida y ubicación de los productos, materiales o personas
  • Integrar las medidas de seguridad
  • Promover las actividades de mantenimiento necesarias
  • Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades
  • Brindar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.

Parámetros para la elección de una adecuada distribución de planta

Parámetros para la elección de una adecuada distribución de planta

Parámetros para la elección de una adecuada distribución de planta

El tipo de distribución seleccionada se determinará por los siguientes factores:

  • La elección del proceso
  • La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar
  • El grado de interacción con el consumidor
  • La cantidad y tipo de maquinaria
  • El nivel de automatización
  • La función de los trabajadores
  • La disponibilidad del espacio
  • La estabilidad del sistema y los objetivos que se persiguen

Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia de los operarios al desempeñar su actividades, la velocidad con la que se puedan elaborar los productos, la dificultad de automatizar el sistema y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la demanda

Principios básicos de la distribución en planta

Principios básicos de la distribución en planta

Principios básicos de la distribución en planta

Principio de la satisfacción y de la seguridad

Siempre será más efectiva la distribución que consiga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.

Principio de la integración de conjunto

La mejor distribución en planta será la que consiga una integración de hombres, materiales, actividades auxiliares, maquinaria y cualquier otro factor involucrado, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes mencionadas.

Principio de la mínima distancia recorrida

Considerando las condiciones, la mejor distribución permitirá que la distancia a recorrer por los materiales sea la mínima posible

Principio de circulación o flujo de materiales

La distribución que ordene correctamente las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, traten o monten los materiales, será considerada la mejor.

Principio del espacio cúbico

La economía se obtiene utilizando de forma efectiva todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.

Principio de la flexibilidad

Contemplando todas las condiciones anteriores, siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes

Tipos de distribución en planta básicos

Tipos de distribución en planta básicos

Tipos de distribución en planta básicos

Existen cuatro tipos básicos de distribución en planta:

Distribución por proceso

La distribución por procesos también es conocida como taller de empleos o distribución funcional. Es la que agrupa máquinas similares en departamentos o centros de trabajo según el proceso o la función que desempeñan. Un ejemplo muy común de este esquema es la organización de los grandes almacenes.

El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es realizar un arreglo con los departamentos que tengan procesos semejantes de forma que optimicen su colocación relativa.

Este sistema de disposición es utilizado generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y al mismo tiempo se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto.

Ejemplos: Talleres de mantenimiento e industrias de confección, fábricas de hilados y tejidos, maquiladoras, taller de fabricación mecánica donde se agrupan por secciones tornos, fresadoras, rectificadoras, taladros, etc.

Características

  • Este tipo de distribución es muy común en las operaciones en las que se pretende satisfacer necesidades diversas de clientes muy diferentes entre sí.
  • El tamaño de cada pedido es pequeño y la secuencia de operaciones necesarias para fabricarlo varía considerablemente de uno a otro.
  • Las máquinas son de uso general y los trabajadores están especializados para poder trabajar con ellas
  • Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.

Ventajas

  • Se requiere una menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad. Sólo se requieren las máquinas suficientes de cada clase para manejar la carga máxima normal. Las sobrecargas pueden resolverse por lo general, trabajando horas extraordinarias.
  • Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del tiempo porque el número de cada tipo, es generalmente necesario para la producción normal.
  • Se obtiene una mayor flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a cualquier máquina del mismo tipo que se encuentre disponible en ese momento. Se adapta facilmente a una gran variedad de productos. Cambios sencillos cuando hay variaciones frecuentes en los productos o en el orden en que se ejecutan las operaciones. Es adaptable a demandas intermitentes
  • Los operarios son mucho más hábiles porque deben saber manejar cualquier máquina del grupo, sin importar el tamaño, así como preparar la labor, ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo lo que los obliga a ser más mecánicos, lo que proporciona mayores incentivos individuales.
  • Los supervisores e inspectores adquieren pericia y eficiencia en manejo de sus respectivas clases de máquinas. Con ello pueden dirigir la preparación y ejecución de todas las tareas en máquinas específicas.
  • Los costos de fabricación podrían mantenerse bajos. Es muy probable que los de mano de obra sean más elevados por unidad cuando la carga sea máxima, pero serán menores que en una disposición por producto, cuando la producción sea baja. Los costos unitarios por gastos generales serán más bajos con una fabricación moderna.
  • Cuando surge una avería en la maquinaria no se interrumpen todas las operaciones. Basta con trasladar el trabajo a otra máquina, si está disponible o altera levemente el programa.

Desventajas

  • Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a través del sistema productivo de una forma ordenada
  • Es frecuente que se produzcan retrasos
  • El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir grandes períodos de tiempo y tienden a formar colas
  • Cuando llega un lote a un nuevo centro de trabajo, es necesario configurar las máquinas para adaptarlas a los requerimientos del proceso particular.
  • La carga de trabajo de los operarios fluctúa con frecuencia, oscilando entre las colas que se forman en algunas ocasiones y el tiempo de espera repercute en otras áreas.
  • Los sistemas de control de producción son más complicados y carecen de un control visual.
  • Se necesitan más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un oficio determinado.

Es recomendable cuando

  • La maquinaria es costosa y no se puede mover tan fácilmente
  • Se fabrican productos similares pero no idénticos
  • Varían los tiempos de las distintas operaciones
  • Se tiene una demanda pequeña o intermitente

Distribución por producto o en línea

La distribución por producto también se conoce como cadena de montaje, organiza los elementos en una línea de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un producto concreto.

Ejemplos: Embotelladora de refrescos, montaje de automóviles, enlatado de conservas.

Características

  • Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y son ordenados de acuerdo con el proceso de fabricación
  • Este tipo de distribución se emplea principalmente en los casos en los que existe una elevada demanda de uno o varios productos más o menos normalizados.

Desventajas

  • Inversión elevada en maquinaria debido a sus duplicidades en diversas líneas de producción.
  • Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras máquinas similares
  • Reducción en la pericia de los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una máquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en máquinas automáticas que el operario sólo tiene que alimentar
  • Ineficiencia en la inspección. Los inspectores regulan el trabajo en una serie de máquinas diferentes y no se hacen expertos en la labor de ninguna clase de ellas, lo que implica conocer su preparación, las velocidades, alimentación, los límites posibles de su trabajo, etc.
  • Los costos de fabricación podrían mostrar una tendencia a ser más elevados aunque los de mano de obra por unidad, pudieran ser más bajos debido a que los gastos generales elevados en la línea de producción.
  • Riesgo a que se detenga toda la línea de producción si una máquina sufre una avería. A menos que existan varias máquinas de una misma clase.
  • El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena).

Ventajas

  • El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que produce menos retrasos en la fabricación
  • Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido al área es más corto sobre una serie de máquinas sucesivas, contiguas o puestos de trabajo adyacentes.
  • Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las operaciones sobre máquinas contiguas.
  • Menos probabilidades de que se pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricación
  • El tiempo de producción es menor, porque se evitan las demoras entre máquinas
  • Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulación de materiales en las diferentes operaciones y en el tránsito entre ellas.
  • La superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentración de la fabricación es menor.
  • Una cantidad limitada de inspección, podría ser una antes de que el producto entre en la línea y otra después de que salga de ella
  • Control de producción simplificado. El control visual reemplaza gran parte del trabajo de papeleo, lo que implica menos impresiones y registros utilizados. La labor se comprueba a la entrada a la línea de producción y a su salida. Involucra pocas órdenes de trabajo y movimiento, pocos boletos de inspección, menos contabilidad y reducción en los costos administrativos.
  • Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a que existe una mayor especialización del trabajo. Es más sencillo adiestrarlos, se tiene una mayor afluencia de mano de obra porque se pueden emplear tanto trabajadores especializados y no especializados.

Se recomienda cuando

  • Se fabrica una pequeña variedad de piezas o productos
  • Difícilmente varía el diseño del producto
  • La demanda es constante y se tiene elevados volúmenes
  • Fácil balancear las operaciones

Distribución de posición fija

La distribución en punto fijo regularmente es utilizada en los proyectos donde el producto elaborado es demasiado frágil voluminoso o pesado para moverse.

Ejemplo: Los edificios, aeronaves o barcos.

Características

  • El producto permanece estático durante todo el proceso de producción
  • Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo se trasladan hacia el lugar de producción.
  • La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado.
  • Cómo las máquinas se utilizan durante un período limitado de tiempo, se alquilan o subcontratan.
  • Los trabajadores están especialmente cualificados para desempeñar las tareas que de ellos se esperan, por ese motivo cobran salarios elevados.

Distribuciones híbridas

Las formas de distribución híbridas en planta intentan combinar los tres tipos básicos que acabamos de mencionar para aprovechar las ventajas que ofrece cada uno de ellos. Son tres tipos:

  • La distribución celular
  • Los sistemas de fabricación flexible
  • Las cadenas de montaje de varios modelos

VÍDEO: ¿Qué es la distribución en planta?

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